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Conocemos los detalles del mayor evaporador fabricado hasta el momento por HRS con Antonio Guillermo Jara, Ingeniero de Ventas y Procesos

02/10/2023

Conocemos los detalles del mayor evaporador fabricado hasta el momento por HRS con Antonio Guillermo Jara, Ingeniero de Ventas y Procesos



Fundado en 1981, el Grupo HRS opera a la vanguardia de la tecnología térmica, ofreciendo productos de transferencia de calor innovadores y efectivos en todo el mundo, con un fuerte enfoque en la gestión eficiente de la energía.
 
En estos más de 40 años, los equipos y sistemas de HRS se han utilizado en sectores como HEVAC, elaboración de alimentos, productos químicos y farmacéuticos, industrias de tratamiento de agua y energía, transformación de residuos en energía y protección del medio ambiente.
 
Con sus innovaciones patentadas y soluciones de intercambiadores de calor para la industria, aplican su conocimiento y experiencia para ayudar a sus clientes a consumir menos energía, generar menos residuos, aumentar la calidad de sus productos e incrementar la productividad.
 
Antonio Guillermo Jara, Ingeniero de Ventas y Procesos de la compañía en España, nos habla en esta entrevista de sus referencias destacadas y de las soluciones de HRS para el sector de la digestión anaerobia, biogás, etc.
 

 
Antonio, hace unos meses publicamos la noticia de que HRS instalaba su mayor evaporador fabricado hasta el momento, ¿qué ha significado este hito para vosotros?
 
Efectivamente, este verano entregamos este evaporador en las instalaciones de nuestro cliente final, por lo que afortunadamente hemos logrado culminar con éxito y en tiempo el proyecto de mayor envergadura fabricado por HRS en España.
 
En un contexto como el del año 2022, donde la disponibilidad de las materias primas y los bienes de equipo ha sido tan volátil, la culminación en tiempo y forma da aún más mérito a lo que ha conseguido nuestro equipo.
 
Por todo lo anterior, este proyecto nos ha permitido agrandar nuestro enfoque y posicionarnos como una alternativa para empresas multinacionales de sectores que anteriormente no eran habituales para nosotros, como pueden ser los sectores extractivos, mineros y la industria pesada.
 


 
¿Qué ventajas presenta este sistema que ha sido fabricado en Lorquí – Murcia y cuáles son los desafíos a los que se enfrenta una vez instalado en su destino?
 
Para entender las ventajas que presenta este sistema, hemos de tener en cuenta que es un evaporador flash de residuo líquido cero (ZLD, por sus siglas en inglés, Zero Liquid Discharge). Por ello, opera con una sola bomba de recirculación, en lugar de una bomba para cada efecto y la bomba se instala al nivel de temperatura más bajo en el circuito, lo que significa menos riesgo de cavitación y menos problemas con la corrosión, una consideración importante dada la naturaleza de la salmuera que se procesa.
 
Finalmente, este diseño añade la ventaja de que se necesita una tasa de recirculación más baja que en el sistema tradicional multi-efecto, por lo que se demanda menos energía para el proceso de bombeo, optimizando la eficiencia energética general.
 

¿Qué otras instalaciones y proyectos llevadas a cabo por HRS en los últimos tiempos destacarías?
 
HRS es una empresa centrada en la fabricación de intercambiadores de calor y en plantas de transferencia térmica, por lo que el rango de industrias a las que podemos atender es muy amplio.
 
Trabajamos con empresas de diversos sectores como el farmacéutico o el industria, así como con empresas líderes en la industria alimentaria para las cuáles somos algo más que un proveedor al uso, somos en ocasiones su punto de contacto para inversiones en nuevas líneas y proyectos, por ponerte un ejemplo.
 
Pero en el sector que nos incumbe, el sector de la digestión anaerobia y del biogás, podemos destacar varios casos de éxito en el último año.
 
Actualmente tenemos entre manos varios secadores o deshumidificadores de biogás, bien como solución llave en mano o bien como parte del suministro para empresas tipo OEM/EPC. Este producto ha demostrado tener una muy buena aceptación en el mercado y algunos de nuestros clientes destacan la calidad percibida en el acabado de este tipo de producto.
 
También estamos trabajando en la definición de un evaporador para proteína, que irá instalado en Australia, equipado con la tecnología de compresión térmica de vapor (TVR, por sus siglas en inglés, Thermal Vapour Recompression).
 
Aunque destacaría un proyecto enviado a comienzos del año pasado, donde fabricamos varios grandes skids de calentamiento de digestores para una gran multinacional en el sector de las aguas residuales municipales e industriales en Norteamérica, no sólo por su tamaño sino por el grado de aceptación de esta tecnología para realizar de manera eficiente y con poco trabajo de mantenimiento el calentamiento de los digestores.
 
 
 
Vuestra compañía ofrece nuevas soluciones que mejoran el funcionamiento de las plantas, como la instalación de vuestros equipos DTI de tubo en tubo, en lugar de intercambiadores de calor en espiral o digestores calentados internamente, y un largo etc., ¿puedes darnos más detalles de estas soluciones novedosas?
 
En HRS somos expertos en transferencia térmica y por ello, estamos constantemente buscando soluciones que mejoren no sólo la transferencia térmica, sino también el mantenimiento y la operación de las plantas de proceso de nuestros clientes.
 
Por esta razón, aplicamos el know how adquirido en otras industrias donde se trabaja con fluidos con partículas, viscosos, con fibras, etc., y encontramos varios puntos en común que indicaban que la serie DTI podría ser bien acogida dentro del sector de la digestión anaerobia y el biogás.
 
Al tener solamente un canal de paso, el riesgo de obstrucción que puede haber en otros equipos, se minimiza con la presencia de fibras y/o grandes partículas, dado que nuestros equipos se diseñan teniendo todas estas consideraciones en cuenta.
 
Aparte de esto, no podemos olvidar que los operadores de planta y responsables de mantenimiento de las plantas son quienes luego van a sufrir las carencias que otro tipo de intercambiadores de calor tienen, por lo que creemos que nuestra solución con intercambiadores de tubo en tubo, no sólo se antoja como más robusta, sino como más sencilla a la hora de realizar los trabajos de mantenimiento y limpieza.
 
Por lo tanto, reducirá los tiempos de no operación, que tantos quebraderos de cabeza ocasionan a jefes de planta, gracias a su sencilla rutina de mantenimiento y a un diseño preliminar con elevadas velocidades que reducen el ensuciamiento, en gran parte, debido también a nuestra tecnología de tubo corrugado, encargada de aumentar la turbulencia de la corriente fluida.
 
 
Antonio, las expectativas sobre el auge del biogás en España no paran de crecer en los últimos meses, ¿qué puede aportar HRS con su experiencia y know how, en este nuevo escenario que se presenta?
 
Efectivamente, ese auge del sector se percibe y los primeros efectos están viéndose ya plasmados no sólo en las noticias que leemos sobre plantas aprobadas para su construcción, sino que también lo percibimos en la multitud de consultas que estamos recibiendo de empresas nacionales.
 
En HRS esperamos trasladar aquí el know how adquirido hace años en el boom del biogás en otros países, entre los que destacaría Reino Unido, donde tenemos varias decenas de referencias en todo tipo de aplicaciones, desde intercambiadores de calor para gases de escape, calentadores externos de digestores, deshumidificadores, plantas de evaporación o plantas de pasteurización llave en mano, repartidas por todas las islas.
 
Por ello, esperamos poder aportar mucho en lo que a la mejora de la operatividad de las plantas y al rendimiento de los equipos respecta.
 

Otro de los desafíos a los que nos enfrentamos, es la legislación de la Unión Europea sobre los SANDACH, el tratamiento térmico de efluentes y la necesidad de (DPS) plantas de pasteurización e higienización, etc., ¿qué experiencia tenéis en el tratamiento de estos subproductos tanto a nivel nacional como internacional?
 
Sólo en Reino Unido, HRS posee cerca de 15 referencias para plantas de pasteurización de fangos, lo que significa que tenemos un bagaje adquirido que se traduce en pequeñas inclusiones dentro de nuestros sistemas llave en mano, que se antojan imperceptibles hasta que se realiza la operación de la planta.
 
Por ello, como te comentaba antes, HRS es una empresa reconocida y con referencias instaladas por todo el mundo, por lo que, gracias a nuestro diseño modular, de este tipo de plantas para fango digerido ha cosechado éxitos, además de en Reino Unido, como te comentaba antes, en Australia, Francia y Estados Unidos, por comentar algunas referencias.
 
Aparte de esto, HRS trabaja día a día en mejorar el proceso de diseño de este tipo de plantas, para hacerlas cada vez más eficientes en el aspecto energético y en el aspecto económico.
 
Por ello, trabajamos en optimizar el balance térmico para garantizar el mínimo tiempo de retorno de inversión y sacar el óptimo económico cuando se dispone de los datos para ello, en función de los precios de la energía disponible.
 
Aparte de esto, trabajamos en establecer alianzas estratégicas con proveedores que nos aseguren los estándares más altos de rendimiento y acabado, que nos permitan dar un precio adecuado al mercado tan competitivo como el mercado español.
 
 

Para finalizar Antonio, ¿qué expectativas tenéis desde vuestra compañía para los próximos años y por qué motivo HRS puede ser la solución integral a la hora de llevar a cabo proyectos de procesos térmicos tanto de digestión anaerobia como de biogás, ofreciendo una amplia gama de soluciones?
 
Nuestras expectativas para este mercado son altas, ahora que parece que llega el auge del biogás a España, tenemos en cartera varios proyectos que esperamos materializar el próximo año, pero no sólo nos centramos en el mercado nacional, en HRS tenemos muy presente esta industria a nivel mundial y Estados Unidos parece un mercado interesante donde ya hemos cosechado éxitos muy importantes para la compañía.
 

Muchas gracias
 
 
 

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